La mejora continua de procesos y la reducción de costos son objetivos primordiales que pueden hacer la diferencia entre el éxito y el estancamiento
Herramientas más utilizadas para mejora de procesos industriales
Antes de analizar las herramientas, es interesante observar que la reducción de costos no debe ser una meta en sí misma sino una consecuencia de la mejora de procesos industriales. De hecho, si conseguimos planificar mejor y capacitamos al personal, es más probable que logremos reducir los costos de manera sustentable. ¿Por qué decimos esto? Porque muchas veces, la mayor rentabilidad no proviene de reducir costos sino de usar mejor los recursos que tenemos para obtener óptimos resultados.
Ahora es más sencillo comprender las diferentes metodologías que se utilizan para mejorar los procesos industriales:
Lean Management
El enfoque principal es eliminar desperdicios y maximizar la eficiencia. Esta filosofía sostiene que cualquier actividad que no agregue valor al producto o servicio es un desperdicio y debe ser eliminada.
Aplicada a la industria del envase, esta metodología optimiza procesos productivos para eliminar desperdicios y mejorar la eficiencia. Originada en el sistema de producción de la compañía Toyota, se adapta a la industria del envase para reducir costos, mejorar la calidad y asegurar entregas a tiempo.
Dos pilares clave son:
- Value Stream Mapping (VSM). Mapea el flujo de producción desde la materia prima hasta el producto final, identificando dónde se agrega valor y dónde hay desperdicios que eliminar.
- Gemba: Significa “el lugar donde sucede la acción”. Implica observar los procesos y hablar con empleados para identificar mejoras en el manejo de materiales, configuración de máquinas y diseño de flujos de trabajo.
La implementación de Lean Management también aborda la sostenibilidad y la economía circular, promoviendo la reducción de materiales y el reciclaje.
Análisis de Flujo de Valor (VSM)
Permite identificar los pasos que aportan valor al proceso productivo y aquellos que no. Este análisis es fundamental para detectar ineficiencias y áreas de mejora. También originado en el sistema de producción de Toyota, el VSM se ha convertido en un componente clave de la llamada “manufactura esbelta” o “lean manufacturing”.
Es una metodología de gestión enfocada en maximizar el valor para el cliente mientras se minimizan los desperdicios en los procesos de producción. En la industria del envase, donde la eficiencia y la rapidez son cruciales, el VSM puede ser particularmente beneficioso.
Al mapear el flujo de materiales e información desde la recepción de un pedido hasta la entrega al cliente, las empresas pueden obtener una visión clara de sus operaciones y descubrir oportunidades para la continua mejora de procesos industriales.
Para realizar un VSM efectivo, es importante seguir una serie de pasos estructurados:
- Selección de la familia de productos. Consiste en identificar y seleccionar una familia de productos que será el foco del VSM.
- Mapeo del estado actual. Documentar el flujo actual de materiales e información para identificar las áreas problemáticas.
- Identificación de cuellos de botella. Son las áreas o etapas que causan retrasos y acumulación de inventario.
- Diseño del estado futuro. Un nuevo mapa donde reflejamos el proceso mejorado y la reducción de costos que deseamos.
- Implementación y seguimiento. Es la puesta en marcha del plan, incluye revisiones para monitorear resultados y ajustar procedimientos.
Mapeo de procesos
Ayuda a visualizar el flujo de trabajo y a identificar cuellos de botella, redundancias o pasos innecesarios que pueden ser eliminados o simplificados. Además, el mapeo de procesos facilita el trabajo en equipo. la comunicación y el entendimiento entre los miembros del equipo sobre cómo fluyen las tareas y responsabilidades.
En la industria del envase, el mapeo de procesos es una herramienta muy valiosa porque cada una de las etapas requiere prestar atención meticulosa a los detalles y una coordinación precisa entre éstas.
Desde la adquisición de materiales hasta la entrega del producto final, cada paso debe ser cuidadosamente planificado y ejecutado. Aquí es donde el mapeo de procesos muestra su valor, proporcionando una representación visual que facilita la comprensión de las interrelaciones y dependencias entre las diferentes partes del proceso.
Un ejemplo práctico de la aplicación del mapeo a la mejora de procesos industriales en el sector del envase es la herramienta SIPOC, que representa:
- Proveedores
- Entradas
- Proceso
- Salidas
- Clientes
Esta herramienta ayuda a definir el proceso a nivel macro y establecer los límites de lo que se incluirá en el mapeo. Al identificar claramente qué actividades se están considerando y cuáles no, las organizaciones pueden enfocarse en las áreas que requieren atención y mejora.
El mapeo y análisis de procesos es una herramienta poderosa que, cuando se combina con un análisis profundo, puede lograr mejoras significativas en el rendimiento y la calidad. En la industria del envase, donde la eficiencia y la efectividad son cruciales, estas técnicas son clave para mantener la competitividad y rentabilidad del negocio.
Six Sigma
Six Sigma se enfoca en reducir la variabilidad y los defectos, buscando alcanzar un nivel de calidad cercano a la perfección. Utiliza un enfoque basado en datos y estadísticas para identificar y eliminar las causas de los errores y mejorar la capacidad de los procesos.
Esta metodología de mejora de procesos se originó en la empresa Motorola en los años 80 del siglo pasado. Inicialmente desarrollada para reducir defectos en la fabricación, Six Sigma actualmente es utilizada por las más diversas industrias, incluyendo la del envasado. Sus principios fundamentales son:
- Satisfacción del cliente
- Reducción de la variabilidad
- Toma de decisiones basada en datos
La implementación de Six Sigma en la industria del envase implica el uso del ciclo DMAIC:
- Definir
- Medir
- Analizar
- Mejorar
- Controlar
La finalidad de este ciclo es identificar y eliminar las causas de los defectos y la variabilidad. Esto puede incluir la optimización de maquinaria, estandarización de procesos y mejora en la calidad de los materiales.
Los beneficios son múltiples, destacando la calidad del producto final, la reducción de costos por minimización de desperdicios y errores, y la satisfacción del cliente. Sin embargo, su implementación enfrenta desafíos como el compromiso organizacional, la necesidad de personal especializado y una inversión inicial en recursos y tiempo. A pesar de estos retos, Six Sigma ha demostrado ser transformador para las empresas.
Conclusiones
En resumen, la industria del envase puede beneficiarse enormemente de la adopción de estas herramientas y metodologías para la mejora de procesos y la reducción de costos. Al centrarse en la eliminación de desperdicios, la optimización del flujo de trabajo y la calidad del producto, las empresas pueden aumentar su competitividad y satisfacer mejor las necesidades de sus clientes.
Por otra parte, estas herramientas deben ir de la mano con el poderoso trío que impulsa el crecimiento de las empresas: sustentabilidad, eficiencia y digitalización. Así, la mejora de los procesos industriales se reflejará en mayor competitividad y un positivo triple impacto: social, económico y ambiental.
Hasta aquí llegamos con la nota “Herramientas Clave para la Mejora de Procesos Industriales y Reducción de Costos”. Recordá que en Full Pack SA solucionamos los procesos de envasamiento para que los productos lleguen a destino con los más altos niveles de eficiencia. Además, somos distribuidores oficiales de las marcas más importantes del mercado. ¡Consultanos ante cualquier inquietud!
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