Lean Manufacturing es mucho más que un modelo de gestión: es una verdadera cultura empresarial basada en la eficiencia, la calidad y la reducción de desperdicios.
Lean Manufacturing es un concepto de origen japonés que tiene como objetivo mejorar la satisfacción del cliente, optimizando procesos, aumentando la productividad y reduciendo costos y residuos.
En realidad, es mucho más que un conjunto de técnicas: es una verdadera cultura empresarial, basada en una filosofía, valores y métodos de gestión.
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La denominación “lean” proviene del inglés y significa esbelta o delgada. Con este concepto, se quiere representar el uso óptimo de los recursos.
Lean Manufacturing tiene su origen en el sistema de producción ideado por la empresa japonesa Toyota en las décadas del 40 y 50 del siglo pasado conocido como TPS. Tenía como objetivos mejorar la eficiencia, reducir los desperdicios y aumentar la calidad de la producción. Fue inventado por los fundadores de Toyota y se basa en dos pilares y cinco principios.
- Pilares de la metodología Lean Manufacturing. Mejora continua y respeto a las personas. La mejora continua se basa en desarrollar y mejorar continuamente las capacidades de las personas. Se conecta con el segundo pilar, al colocar a las personas en el centro de la filosofía, en base a la confianza, la formación y el trabajo en equipo.
- Principios. Aceptar los desafíos; Kaizen que significa cambiar para bien a partir de pequeñas mejoras iniciadas por los empleados; Genchi Benutsu que es la experiencia práctica en el lugar de trabajo; respeto, y trabajo en equipo.
Estos pilares se apoyan en la visión y liderazgo de los directivos, para construir y sustentar la cultura Lean y contribuir al desarrollo sostenible. Todo junto conduce a la creación de valor y una forma de pensar que apunta a ver oportunidades de mejora en todas partes.
Actualmente, muchas empresas han adoptado Lean Manufacturing como un modelo de gestión para las más diversas ramas de la industria y áreas de la organización. A lo largo del tiempo, el método Toyota también fue cambiando, pero su esencia se mantuvo hasta convertirse en un verdadero sistema de pensamiento.
Algunas de las técnicas o herramientas más aplicadas de Lean Manufacturing son Jidoka y Just-in-Time, pero no son las únicas.
Veamos de qué se trata y cómo pueden aplicarse de manera sencilla.
Básicamente, Jidoka es la automatización con un toque humano. Como principio, exige que, cuando se detecta un problema, la producción se detenga de manera segura e inmediata, para evitar seguir generando productos defectuosos.
¿Cómo se logra esto? Complementando los equipos automatizados con la inteligencia humana. En realidad, este concepto es anterior a la invención de la inteligencia artificial. Ahora, con este adelanto, la inteligencia artificial en Jidoka permite llevar la Lean Manufacturing a otro nivel:
- Sensores avanzados que detectan anomalías en tiempo real.
- Análisis predictivo para anticipar fallas antes de que ocurran.
- Detenciones automáticas inteligentes.
- Respuesta rápida ante el fallo o anomalía detectado.
Desde un punto de vista más tradicional, Jidoka es una de las claves para implementar Lean Manufacturing en todo tipo de empresas, ya que como es sabido, el uso de la IA y tecnologías más avanzadas todavía no es muy habitual en las Pyme.
En una línea de producción, todo comienza con el trabajo manual y la habilidad de las personas para el armado de acuerdo con las normas, especificaciones y estrategias de la empresa. A continuación se aplica el método Kaizen para simplificar las operaciones de la línea de manera incremental. Repitiendo este proceso de manera continua, se logra simplificar cada vez más el equipo, reducir los costos y crear líneas de producción sencillas, compactas y flexibles.
Así se pone de relieve el núcleo del Jidoka: la interdependencia y mejora continua, tanto de las tecnologías como de las habilidades de las personas.
El concepto Jus-in-time en Lean Manufacturing puede traducirse como: “sólo lo que se necesita, cuando se necesita y en la cantidad apropiada”. ¡Es precisamente lo contrario a producir “por si acaso”! El objetivo de esta técnica es lograr un flujo continuo y completar los pedidos de los clientes en el menor tiempo posible con la mayor calidad, haciendo solamente lo necesario para dar paso al siguiente proceso.
Para aplicar de manera exitosa este método, se deben eliminar tres factores llamados: muda, mura y muri. Fácil de recordar, ¿no es cierto?
- Muda. Significa desperdicio. Implica eliminar cualquier paso o actividad que no agregue valor al cliente y, en cambio, absorba recursos. Los fundadores del método Toyota identificaron siete tipos de muda. Por ejemplo, la superproducción es uno de éstos. Luego, estudiosos del tema agregaron otros más, como el desperdicio de la creatividad humana no utilizada, tiempo y recursos.
- Mura. Se traduce como irregularidad o falta de uniformidad. Se refiere a la producción nivelada, para lograr mayor eficiencia. La producción se nivela combinando pequeños lotes de diferentes productos o modelos. Organizando una secuencia de combinaciones de modelos en lotes pequeños, se puede obtener el mismo nivel de producción.
- Muri. Se refiere a formas de trabajar que exceden los límites naturales de las personas y las máquinas. El objetivo es evitar requerimientos irrazonables, asegurando la calidad y evitando averías.
5S es una herramienta fundamental de Lean Manufacturing para optimizar el lugar de trabajo. Este método tiene como objetivo crear un ambiente de trabajo limpio, organizado y eficiente.
Las 5S son:
- Seiri. Clasificar y eliminar elementos innecesarios en el lugar de trabajo. Seleccionar.
- Seiton. Organizar los elementos restantes.Sistematizar.
- Seiso. Mantener limpio el lugar de trabajo.
- Seiketsu. Estandarizar las mejores prácticas.
- Shitsuke. Mantener y mejorar los estándares.
Aunque parezca obvio decirlo, un ambiente de trabajo ordenado permite desempeñarse con total seguridad y bienestar laboral, evitando accidentes y previniendo enfermedades. Además, por supuesto, de evitar pérdidas de tiempo buscando cosas, reduciendo los ciclos de producción y aumentando la productividad.
La simplificación es otro de los pilares de Lean Manufacturing. Como ya lo dijera el gran Leonardo Da Vinci: “La simplicidad es la máxima sofisticación”. La estrategia de simplificación surge porque se comprueba que con el tiempo, los proyectos tienden a hacerse más complejos y ser una fuente de desperdicios.
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La complejidad no es mejor que la simplicidad y ni siquiera es un valor en sí misma. En realidad, si podemos hacer algo de manera más sencilla, obteniendo el mismo resultado, seremos más eficientes y concentraremos el esfuerzo en los verdaderamente necesario.
Las técnicas recomendadas para simplificar en Lean Manufacturing son:
- Determinar el proyecto mínimo viable (PMV). Se trata del proyecto con la menor complejidad, tiempo de ciclo, dependencias y riesgo. Sin embargo, el punto focal no está en la minimización sino en la máxima viabilidad. Es ideal para aplicar en la exploración de nuevos proyectos.
- Producto mínimo viable y flujo de valor mínimo viable. Similares al anterior pero aplicados al producto y al flujo de valor.
- Descentralización. Otra estrategia clave, se basa en la autonomía y responsabilidad de los empleados para distribuir la toma de decisiones. Al eliminar burocracias innecesarias se simplifican los procesos. Además, al involucrar a todo el personal, se pone en práctica el principio Kaizen o mejora continua.
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Hasta aquí llegamos con la nota “Lean Manufacturing: Técnicas Simples para Mejorar la Eficiencia”. Recordá que en Full Pack SA solucionamos los procesos de envasamiento para que los productos lleguen a destino con los más altos niveles de eficiencia. Además, somos distribuidores oficiales de las marcas más importantes del mercado.
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